Optymalizacja magazynowania i transportu surowca do wtryskarek
Klient
Producent części z tworzyw sztucznych stanął przed wyzwaniem optymalizacji procesu magazynowania surowca. Dotychczasowy system oparty na magazynowaniu worków wewnątrz hali wiązał się z dużym nakładem pracy operatorów, koniecznością intensywnej logistyki wewnętrznej i ryzykiem błędów podczas załadunku materiału do maszyn.
Cel
Celem projektu była poprawa efektywności przepływu materiału poprzez:
- zminimalizowanie pracy operatorów,
- ograniczenie ilości opakowań i strat surowca,
- zwiększenie bezpieczeństwa i powtarzalności procesu,
- poprawę organizacji przestrzeni w hali produkcyjnej.
Wdrożenie
Pierwotnym założeniem klienta była modernizacja istniejącego systemu podawania. Po analizie potrzeb produkcyjnych zaproponowaliśmy kompleksowe rozwiązanie obejmujące instalację nowych silosów zintegrowanych z centralnym systemem transportu Piovan.
Zastosowane rozwiązania:
- Instalacja trzech silosów dwukomorowych o średnicy 3500 mm i wysokości 12 500 mm.
- Pełna wizualizacja i kontrola poziomu napełnienia silosów.
- Dodatkowe filtry w obszarze załadunku, gwarantujące czystość surowca.
- Energooszczędny system suszenia wspomagający obróbkę materiału.
- Zawory odcinające, eliminujące ryzyko błędnego załadunku przez operatora.
- Automatyzacja podawania surowca do suszarek poprzez centralny system Piovan.
Wyniki
1. Oszczędność pracy operatorów – dzięki większym możliwościom magazynowym i automatyzacji procesu.
2. Uwolnienie przestrzeni w hali – brak konieczności składowania dużej ilości worków i pojemników.
3. Optymalizacja czasu pracy operatorów i służb utrzymania ruchu.
4. Zmniejszenie logistyki wewnętrznej – ograniczenie transportu wózkami widłowymi.
5. Lepsza organizacja przy maszynach – eliminacja rozsypywania materiału i oszczędność przestrzeni roboczej.
6. Zwiększona efektywność procesu produkcji – stabilny, czysty i powtarzalny przepływ surowca.


