Realizacja projektu u klienta, który jest liderem w produkcji sprzętu AGD na rynku polskim. Działając na dużą skalę, zakład potrzebował dobrze zorganizowanego i dynamicznego centralnego systemu odwilżania i transportu tworzyw, aby sprostać wymaganiom produkcyjnym.

Duży producent sprzętu AGD, musiał poradzić sobie z wyzwaniem zwiększenia elastyczności systemu transportu i odwilżania tworzyw sztucznych dla ponad 80 wtryskarek. Głównym celem firmy była automatyzacja przepływu materiałów, zapewniając płynne i wydajne dostawy do wtryskarek przy jednoczesnej pełnej elastyczności dostaw tworzyw z dużej ilości źródeł.

• Silosy zewnętrzne (10): Silosy te są głównym źródłem tworzyw sztucznych dla produkcji. Zużycie tworzyw sztucznych z tych silosów jest kontrolowane wagowo przez układ wag tensometrycznych zainstalowanych na zbiornikach buforowych dedykowanych dla każdego z nich.
• Centralne leje odwilżające (23): Leje te są zasilane tworzywem sztucznym poprzez ręczną dystrybucję z 10 silosów zewnętrznych, 8 zbiorników zasypywanych ręcznie z worków oraz 12 zbiorników mobilnych podłączanych bezpośrednio do wybranych lejów.
• Zbiorniki centralne (8): Zbiorniki zasypywane przez operatorów ręcznie z worków.
• Mobilne odwilżacze (16): Wcześniej wykorzystywane jako urządzenia lokalne, przesunięte do pomieszczenia centralnego i włączone do systemu jako niezależne źródła tworzywa.

Hala produkcyjna mieszcząca 82 wtryskarki została podzielona na cztery niezależne obszary produkcyjne. Każdy z nich jest zasilany przez dedykowaną pompę centralną z pompą back-up, a transport z 57 możliwych centralnych źródeł tworzywa realizowany jest przez rozdzielnicę automatyczną. Łącznie zainstalowano 4 automatyczne rozdzielnice do których doprowadzono 228 linii materiałowych od źródeł tworzywa.

Z uwagi na instalację i implementację systemu bez zatrzymywania produkcji, firma zastosowała etapową strategię instalacji i wdrożenia, która była dostosowana do harmonogramu produkcji zakładu. Wykorzystano następujące kluczowe komponenty.
• Dla realizacji założonej kompleksowej konfiguracji systemu zużyto ponad 12 kilometrów rur stalowych
• Zainstalowano łącznie 12 centralnych pomp, w tym pomp rezerwowych, w celu realizacji założonych możliwych przepływów granulatów tworzyw sztucznych, przy jednoczesnej gwarancji zachowania ustalonych wydajności zużycia tworzyw.
• Dostarczone centralne stacje odwilżające poprzez wagowy system kontroli zużycia tworzywa, w czasie rzeczywistym w sposób automatyczny adaptuje parametry odwilżania. Przekłada się to na redukcję zużycia energii elektryczne w przypadki zmniejszonej produkcji oraz pozwala na utrzymanie stabilnego i powtarzalnego procesu odwilżania tworzyw technicznych.
• Centralne sterowanie systemem rozszerzono o dodatkowy system wizualizacji i kontroli, zapewniający monitorowanie i sterowanie w czasie rzeczywistym wszystkimi elementami wykonawczymi i urządzeniami. System ten odgrywa kluczową rolę w utrzymaniu wydajności pracy systemu, natychmiastowej reakcji na sytuacje alarmowe i śledzenie przepływu dostarczanych partii tworzywa dla zakładu

Podsumowując, udane wdrożenie zaawansowanego systemu zaopatrzenia w tworzywa sztuczne w branży produkcji urządzeń nie tylko poprawiło wydajność operacyjną, ale także przygotowało firmę na przyszły wzrost i możliwości adaptacyjne. Wykorzystując najnowocześniejszą technologię i planowanie strategiczne.