Klient

Globalny producent opakowań PET i PP stanął przed wyzwaniem automatyzacji mielenia ażuru folii o dużych wymiarach i zróżnicowanej grubości, w tym materiałów z wadliwym produktem. Priorytetem było osiągnięcie wysokiej wydajności, ergonomii pracy operatorów oraz optymalnego wykorzystania ograniczonej przestrzeni przy maszynie.

Cel

Celem projektu była automatyzacja procesu mielenia ażuru folii PP i PET o grubości do 2 mm i szerokości powyżej 800 mm, z możliwością przetwarzania folii zawierającej wadliwy produkt. Wyzwaniem było nie tylko usprawnienie samego procesu, ale również zapewnienie ergonomii i komfortu operatorów przy bardzo ograniczonej powierzchni dostępnej w obszarze maszyny.

Wdrożenie

W ramach realizacji projektu zainstalowano nowoczesne rozwiązania technologiczne, które pozwoliły na optymalizację procesu mielenia folii przy zachowaniu efektywności przestrzennej.

Instalacja młyna serii GT1100Młyn GT1100, wyposażony w komorę tnącą o szerokości 1100 mm i silnik o mocy 22 kW, został dostosowany do przetwarzania szerokiej gamy folii PET i PP. Zastosowanie rotora pięcio-nożowego umożliwiło precyzyjne cięcie materiału i utrzymanie wysokiej jakości przemiału. Dzięki kompaktowej konstrukcji młyn został zainstalowany pod transporterem, co pozwoliło zaoszczędzić cenną przestrzeń roboczą.

Podajnik rolkowy RFT1100 z podwójnym napędemW celu zapewnienia wydajnego podawania materiału wdrożono podajnik rolkowy RFT1100 z podwójnym napędem. Podajnik umożliwia pracę z prędkością regulowaną w zakresie 6-30 m/min, co pozwala na efektywne przetwarzanie nawet bardzo grubych i twardych folii. Rozwiązanie to umożliwiło również mielenie folii z wadliwym produktem bez konieczności dodatkowego przygotowania materiału.

• Centralne leje odwilżające (23): Leje te są zasilane tworzywem sztucznym poprzez ręczną dystrybucję z 10 silosów zewnętrznych, 8 zbiorników zasypywanych ręcznie z worków oraz 12 zbiorników mobilnych podłączanych bezpośrednio do wybranych lejów.
• Zbiorniki centralne (8): Zbiorniki zasypywane przez operatorów ręcznie z worków.
• Mobilne odwilżacze (16): Wcześniej wykorzystywane jako urządzenia lokalne, przesunięte do pomieszczenia centralnego i włączone do systemu jako niezależne źródła tworzywa.

Wyniki

1. Wysoka jakość przemiały i wydajność produkcji
Zastosowane rozwiązania technologiczne pozwoliły na uzyskanie jednolitego, regularnego przemiały o minimalnym poziomie pylenia. Wydajność młyna osiągnęła do 650 kg/h, w zależności od rodzaju i specyfikacji mielonego materiału. Dzięki temu proces stał się bardziej efektywny i pozwala na ponowne wykorzystanie materiału w dalszych etapach produkcji.

2. Oszczędność czasu i energii
Operatorzy zyskali możliwość mielenia pełnych arkuszy folii, w tym materiału zawierającego wadliwy produkt, bezpośrednio przy maszynie. Wyeliminowano potrzebę dodatkowej obróbki czy sortowania materiału, co znacząco zredukowało czas obsługi i ograniczyło zużycie energii podczas pracy.

3.Optymalizacja przestrzeni roboczej
Kompaktowe gabaryty młyna GT1100 pozwoliły na jego instalację pod transporterem. Dzięki temu wykorzystano przestrzeń produkcyjną w maksymalnie efektywny sposób, zachowując swobodę ruchu operatorów i ergonomię pracy.

4. Redukcja hałasu
Pełne wyciszenie młyna znacząco obniżyło poziom hałasu generowanego podczas pracy urządzenia. W porównaniu do wcześniejszych rozwiązań, hałas został zmniejszony o kilkadziesiąt procent, co przyczyniło się do poprawy warunków pracy w hali produkcyjnej.

5. Łatwość obsługi i konserwacji
Młyn został zaprojektowany z myślą o łatwej konserwacji i serwisie. Uproszczony dostęp do kluczowych komponentów umożliwił szybkie czyszczenie i minimalizację przestojów technicznych. Dzięki temu czas potrzebny na utrzymanie urządzenia w pełnej sprawności został znacząco skrócony.

Podsumowanie

Wdrożenie nowoczesnych rozwiązań technologicznych pozwoliło na pełną automatyzację procesu mielenia ażuru folii PET i PP. Dzięki zastosowaniu młyna GT1100 oraz podajnika RFT1100 uzyskano wysoką wydajność, oszczędność czasu i energii oraz poprawę komfortu pracy operatorów. Optymalizacja przestrzeni, redukcja hałasu i usprawnienie obsługi serwisowej sprawiły, że klient osiągnął wszystkie założone cele, zyskując efektywne i ergonomiczne rozwiązanie produkcyjne.