Zakład zajmujący się recyklingiem tworzyw sztucznych zmagał się z wysokimi kosztami energii związanymi z chłodzeniem procesów technologicznych oraz ogrzewaniem hali produkcyjnej. Istniejące rozwiązania nie wykorzystywały potencjału odzysku ciepła, a układ chłodzenia wymagał pełnego wsparcia agregatu sprężarkowego przez większość roku.

Celem projektu była poprawa efektywności energetycznej zakładu poprzez:

- maksymalne wykorzystanie chłodu zewnętrznego,
- ograniczenie zużycia energii elektrycznej,
- wdrożenie systemu odzysku ciepła do zasilania wentylacji hali,
- zwiększenie niezawodności i stabilności procesu recyklingu.

Po analizie warunków pracy linii produkcyjnej dobrano glikolowy układ chłodniczy o mocy 360 kW wraz z systemem odzysku ciepła dla potrzeb wentylacji.

Zastosowane rozwiązania:
1. Wprowadzenie agregatu sprężarkowego współpracującego z chłodnią wentylatorową dostarczającą glikol o temp. 12°C do procesów recyklingowych.
2. Zapewnienie 100% free coolingu przy temperaturach zewnętrznych poniżej +7°C – pełne pokrycie zapotrzebowania bez pracy agregatu.
3. Zapewnienie free coolingu częściowego przy temperaturach poniżej +17°C – redukcja obciążenia agregatu i obniżenie kosztów energii.
4. Integracja układu odzysku ciepła opartego na zespole pomp ciepła uzyskujących temperaturę czynnika grzewczego ok. 50°C.
5. Zasilenie nagrzewnicy centrali wentylacyjnej o mocy 330 kW ciepłem z odzysku.
6. Schładzanie glikolu technologicznego jest „efektem ubocznym” działania układu odzysku – skrócenie pracy agregatu i chłodni.

1. Znaczące obniżenie kosztów energii – free cooling działając przez ok. 85% czasu pracy w roku, redukuje koszty wytwarzania chłodu o ponad 55%.
2. Zwiększona efektywność energetyczna zakładu – wykorzystanie pomp ciepła o sprawności COP≈5.
3. Ograniczenie potrzeby pracy agregatu chłodniczego – dzięki zastosowaniu free coolingu i odzysku ciepła.
4. Stabilizacja procesu recyklingu – stała temperatura glikolu przy mniejszym zużyciu energii i urządzeń.
5. Źródło ciepła dla centrali wentylacyjnej – ogrzewanie o mocy 330 kW.
6. Zmniejszenie emisji i poprawa ekologiczności zakładu – dzięki wykorzystaniu energii odpadowej z procesu technologicznego.